注塑成型的工艺参数对制品的影响介绍

• 温度

温度主要包括：塑化温度，喷嘴温度，模具温度。

确定塑化温度时，还应考虑制品和模具的结构特点。成型薄壁制品时，流动阻力很大，且熔体极易冷却而失去流动能力，故应选择较高的塑化温度。成型厚壁制品时，流动阻力较小，且因厚壁制品冷却时间长而使注射成型周期增加，塑料在料筒内受热时间较长，故应选择较低的塑化温度。对形状复杂或带有嵌件的制品，熔体流程较长且曲折，也应选择较高的塑化温度。

聚丙烯的塑化温度一般控制在210~280℃, MI 越低的原料选择的温度越高，对于复杂制品可提高到280~300℃，对于较厚的制品可降低到200~230℃。

熔体通过喷嘴时因为高的剪切速率而产生较大温升，且为了防止熔融塑料自动从喷嘴流出，通常应将喷嘴温度调得比料筒最高温度略低。但是喷嘴温度也不能过低，否则会使注射压力增大，或造成物料早凝，影响制品质量。聚丙烯注射成型喷嘴温度可比塑化温度低10~30℃。

模具温度直接影响熔体的充模和制品的冷却，是决定成型周期和制品质量的主要因素之一。模具温度的选择取决于物料性质、制品的大小和形状及模具结构等。对于聚丙烯树脂，模温高时，物料冷却时间长，结晶度高，制品硬度大，强度高，但收缩率大。模温低时，物料冷却时间短，结晶度低，制品柔软，挠曲性好。对尺寸精度要求较高的制件，应选择较低的模温，以利于控制收缩率。对表面光泽要求较高或又薄又复杂的制件，则应选择较高的模温，以利于充模。对于厚壁制件，应选择较高的模温，如果模温较低，制件内外层温差大，有可能造成凹陷、空隙，内应力大。聚丙烯实际生产中选择的注射模具温度约为70~90℃，既有利于结晶，又有利于大分子松弛。

• 压力

压力主要包括：背压，注射压力，保压压力。

背压对塑化质量和塑化能力有较大影响。背压提高有助于螺槽中物料的压实，提高剪切效果，驱赶走物料中的气体。背压的增大使系统阻力加大，螺杆退回速度减慢，延长了物料在料筒中的热历程，使物料塑化质量得到改善。但过高的背压会增加计量段螺槽熔体逆流和漏流，降低熔体输送能力，减少塑化量，而且过高的背压会产生过量的剪切热和过大的剪切应力，使物料发生降解。注射压力是指注射时在螺杆头部（计量段）的熔体压力。注射压力的作用是克服熔体从料筒流向型腔的阻力，给予熔体一定的充模速率并对熔体进行压实。注射压力过低会导致熔体不能充满模腔。反之，注射压力过高，不仅会造成制品溢边、胀模等不良现象，还会使制品产生较大内应力，并对模具及注射机产生较大损害。选择注射压力时，首先要考虑注射机所允许的注射压力，然后根据影响熔体充模过程中压力损失的主要因素（材料性质、模具结构及工艺参数），调整注射压力。制品的厚度对注射压力有很大影明，制品厚度越小，流动阻力越大，所需注射压力越大，反之亦然。物料粘度越大，流动阻力越大，因而需要更高的注射压力。较高的熔体温度可降低熔体粘度，改善流动性，减小注射压力。较高的模壁温度可减小模壁冷却效应，因而也可减小注射压力。聚丙烯注射压力一般控制在70~120MPa。

保压压力是指为了补偿模具中物料收缩，需要继续维持熔体流动的压力，保压压力对成型制品的品质有很大影响。保压压力不足时会造成制品产生凹陷、气泡、收缩过大等缺陷；保压压力过大则会出现过度充填、浇口附近应力过大、脱模困难等问题。保压压力一般可取最高注射压力的70%~80%，为改善制品质量，也可采用分段保压压力控制。如逐段下降的保压压力和先低后高的保压压力。

• 成型周期

成型周期包括：塑化时间，注射时间（注射速度），保压时间，冷却时间。

塑化时间的长短将改变物料在料筒内的停留时间，塑化时间长有利于提高熔体温度的均匀性，但要受生产效率和物料的热稳定性等因素限制。

注射时间是指充模时间，注射速度是指螺杆向前推进的速度。当注射行程一定时，注射速度与注射时间成反比。在实际生产中注射速度的快慢除影响注射压力外，还直接影响制品质量和生产效率。注射速度越慢，注射时间越长，制品易产生熔接缝，密度不均、制品内应力大等弊病。合理缩短注射时间，提高注射速度，可以减少熔体在模内的温差，改善压力传递效果，保持制品密度均匀，提高制品力学性能和表面光泽性。对于薄壁和长度较长的制品快速注射更为合适，否则易出现缺料。当用高速注射时，可以低温模塑，缩短成型周期，提高生产效率。但注射时间过短，注射速度过高，熔体离开喷嘴后会产生不规则流动，且产生大的剪切热而烧焦物料。在高速注射时，模内的气体往往来不及排出，夹杂在物料中严重影响制品质量。

通常，保压时间维持到浇口凝固后即可停止，太长的保压时间只是浪费能源而已。保压时间太短，在浇口尚未凝固时就停止保压，会造成模腔内压力比流道内压力高，出现熔体倒流现象，从而使制品表面凹陷且产生残余应力。因此保压时间主要由浇口凝固时间决定。

冷却时间主要取决于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。冷却时间的长短，应以保证制品脱模时不引起变形为原则。