PC注塑困气产生气泡原因及解决思路

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PC注塑困气产生气泡原因及解决思路

PC材料注塑,已烘干,前端做四只镶针排气,仍产生气泡

一、产生气泡(困气)的原因分析:

1.1、看气泡形状,分布效果,分散程度判断

a. 气泡不规则地分散在制品表面,大都是由水汽所引起的(材料烘干不足)。

b. 气泡粒极为细微而密集,主要分布在制品浇口周围,形成光芒状纹或扇形纹,这多半是空气引起的。

1.2、观察模腔、镶件、浇口位置等

看模腔内转角较多、厚薄相差过大,或者 镶件多、浇口位置不当时,熔体就会涌入模腔,激荡模内空气形成涡流,在一定的部位就会形成气纹

1.3、观察是否是PC材料分解产生的气体

一般产生分解气的主要原因是熔体温度过高,另外的原因:

a. 是材料本身质量差,容易分解;

b. 是PC材料对化学品敏感,容易分解;

c. 如机筒清洗不干净等。

二、困气解决思路:

2.1、材料干燥要充分(烘干的效果要确认,含水率一定要低于0.03%以下,必要时需要采用除湿干燥机)。

2.2、工艺上进行调整

a. 射出速度放慢,有利于气体排出;

b. 射退[1]位置不能太大。射退抽太多,喷嘴前端进入空气太多;

c. 材料温度降低,改善材料气化而增加的气体;

d. 背压加大,增加材料密实度;

e. 增加保压压力。

2.3、模具方面调整:

通常情况下加强模具排气,优化浇口位置。另外,进胶点要足够大,但是有时进胶点不是越大越好。(过大的进胶点,会降低保压效果,冷却定型时会产生逆流。)

三、不同类型真空泡和气泡解决方案

3.1、收缩真空泡

在制品壁厚较大时,其外表面冷却速度比中心部的快,随着冷却的进行,  中心部的树脂边收缩边向表面扩张,使中心部产生充填不足,产生真空气泡。

解决思路:

1)根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50%~60%。

2)至浇口封合为止,留有一定的补充注射料。

3)注射时间应较浇口封合时间略长。

4)降低注射速度,提高注射压力,

5)采用熔融粘度等级高的材料。

3.2、膨胀性气泡

主要是由于挥发性气体的产生而造成的气泡。

解决思路:

1)充分进行预干燥。

2)降低树脂温度,避免产生分解气体。

3.3、欠压气泡

主要是材料流动性差,造成欠压造成的气泡。

解决思路:

可通过提高树脂及模具的温度、提高注射压力予以解决。

附:气泡与真空泡鉴别的方法

气泡与真空泡(收缩坑)不同,真空泡是因为在注塑成型填充完成冷却定型后,因为制品壁厚不均匀而导致的收缩不均匀进而形成的真空泡,实际上制品内部并无空气,即收缩坑。而气泡通常是出现在熔接痕交汇处或者制品填充末端,是因为模具中的气体过多,填充的时候无法排空而形成的,特别于体积较大的制品会形成较大的气泡后,将制品破碎后会有砰~砰~的爆炸声。

综上所述,制品在开模的时候就有的大多数都是气泡,如果制品拿出后并没有气泡,而滞凉一段时间后出现的气泡为真空泡(收缩坑)。真空泡通常出现在筋位较厚的位置,以单一的形式存在。气泡出现在制品末端或交口区域,以多个存在。所以,认清楚到底是什么气泡对于调机的过程中有很大的帮助。

备注:

[1].射退,注塑时射退的主要作用是:

1.让射咀暂时脱离模具,减少热量散失,避免出现冷胶。

2.防止射咀流涎流料到主流道里面去,影响产品质量。

调射退:根据模具和材料视情况而定,  如果一模射出后,料柄有流涎,可从2mm开始设定射退,慢慢加。无流涎则不需要。射退弊端:射退后,喷嘴处会带入空气,空气中含有水分,退大了会造成料潮,表面产生银丝。(如果因为流涎从而加大射退位置,同时出现料潮产生银丝,可以降低一些料温,同时减小一些背压)

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